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五大工具培訓大綱

第一講、APQP&CP先期質(zhì)量策劃和控制計劃
1.APQP的簡介
1.1APQP的定義
1.2 APQP帶來的效益
1.3 APQP規(guī)劃時程表
2.計劃.定義專案
2.1顧客聲音
2.2經(jīng)營計劃及營銷策略
2.3產(chǎn)品及過程標桿者的資料
2.4產(chǎn)品，過程假設
2.5產(chǎn)品可靠性分析
2.6顧客輸入，設計目標及初期流程圖
3. 產(chǎn)品設計和產(chǎn)品開發(fā)
3.1設計DFMEA
3.2制造能力與組裝的設計
3.3設計審查及驗證
3.4建立管制計劃
3.5工程圖面及工程規(guī)格
3.6新設備工模具的要求
4.過程設計和開發(fā)驗證
4.1包裝標準
4.2產(chǎn)品及過程質(zhì)量體系檢查
4.3制造流程圖
4.4工廠布置計劃
4.5特性矩陣
4.6 PFEME

第二講、PPAP零部件批準程序
一、PPAP基礎要求
1.  PPAP 概述
2. PPAP 定義、范圍和目的
3. 顧客通知和提交要求
4. 何時需要提交
   何時不要求提交.
5. 保存/提交要求
6. 提交等級
7. 文件和表單
8. 零件提交狀態(tài)
9. 提交狀態(tài)定義
10.記錄的保存
11.標準樣件的保存
12.零件批準要求
13. PPAP 過程要求
14.PPAP要求

二、PPAP提交資料要求及制作要點
1.設計記錄
2.工程更改文件
3.DFMEA、過程流程圖、PFMEA（案例分享）
4.尺寸結果（案例分享）
5.材料/性能試驗（案例分享）
6.試驗結果（案例分享）
7.初始過程研究（案例分享）
8.特殊特性（產(chǎn)品和過程）（案例分享）
9.質(zhì)量指數(shù)PPK（案例分享）
10.不滿足接受準則時的策略
11. MSA和實驗室要求（案例分享）
12.控制計劃（案例分享）
13.零件提交保證書（PSW）（案例分享）
14.外觀批準報告（AAR）（案例分享）
15.生產(chǎn)件樣件和標準樣件
16.檢查輔具
17.顧客的特殊要求

第三部份、失效模式和后果分析
一）失效模式影響分析(FMEA)描述
1. FMEA的目的.起源.分類和實施原則
2.顧客的定義.執(zhí)行時機
3.FMEA小組的成立
4.實施FMEA的前期準備
5.流程圖
6.因果分析
7. FMEA列表
7.系統(tǒng)與子系統(tǒng)
8.接口和交互作用

二）FMEA分類
1. 系統(tǒng)FMEA
2.設計FMEA. 
3.設計FMEA是什么
4.客戶的定義
5.DFMEA小組的責任
6.DFMEA的作業(yè)動機
7.注意事項
8.設計FMEA的范圍
9.設計FMEA表格的填寫
10.過程FMEA
11.定義FMEA團隊
12.PFMEA的范圍
13.定義功能及描述功能
14.腦力激蕩法
15.功能樹及其建構
16.過程FMEA表格的填寫

三）FMEA實施步驟（以案例帶動）
1. 系統(tǒng)中的FMEA對每個過程中的輸入所可能出錯的方式進行確定
2.設計中的FMEA針對每個失效模式，確定影響
3.過程中的FMEA確認每個失效模式的潛在原因
4.列出每個原因的目前控制
5.計算風險優(yōu)先數(shù)量（RPN）
6.采取推薦行動，指定責任人，并采取行動
7.指定預期的嚴重性.發(fā)生率及察覺水平，并進行RPNs的比較

四）分析階段（以案例帶動）
1. FMEA的輸入與輸出
2.FMEA中失效模式與影響的對應關系
3.故障樹分析(FTA)
4.流程圖與完整的C&.E矩陣分析
5.案例研究

五）如何有效施行FMEA
1. 找出關鍵的設計功能
2.找出關鍵的制程參數(shù). 
3.構建活化型FMEA作業(yè)機制
4.嚴重度.頻度.不易探測度的評價準則
5.采取后續(xù)改進措施的時機
6.FMEA跟蹤

六）注意事項
1. 實施FMEA的注意事項
2.FMEA背后的團隊協(xié)作理念的應用

第四部份、測量系統(tǒng)分析
一）基礎篇
1.MSA的重要性
2.測量系統(tǒng)分析的對象
3.測量系統(tǒng)誤差來源
4.測量基礎術語
5.測量系統(tǒng)統(tǒng)計特性
6.理想的測量系統(tǒng)
7.測量系統(tǒng)應有的特性
8.測量系統(tǒng)變異性的影響
9.測量系統(tǒng)策劃

二）方法篇
1.測量系統(tǒng)研究準備
2.計量型分析
. 穩(wěn)定性分析
. 偏倚分析─控制圖法
. 偏倚分析—獨立樣本法
. 線性分析指南
. 重復性和再現(xiàn)性分析指南
3.計數(shù)型分析
. 風險分析法
. 解析法
4.復雜或非重復的測量系統(tǒng)的實踐
5.通過多數(shù)讀數(shù)減少變差

第五講、統(tǒng)計過程管制之能力分析
一、過程控制的觀念
1.SPC的起源，錯誤認識解析
2. 有反饋的過程控制系統(tǒng)模型
3.過程中存在的變差（差異）
4. 過程控制與過程能力
5. 局部措施與系統(tǒng)措施
6. 持續(xù)改進過程循環(huán)

二、SPC統(tǒng)計基礎
1．總體與樣本
2. 統(tǒng)計量：均值、方差、標準差
3. 正態(tài)分布——品管核心統(tǒng)計理論
4 變異與波動
5. 質(zhì)量波動的因素分類--- 5M1E
6. 特殊原因和共同原因
7. 統(tǒng)計控制狀態(tài)
8. 兩類錯誤
9. 統(tǒng)計過程控制原則
10. 控制圖 8條判異準則
11. 如何選擇控制圖

三、控制圖數(shù)據(jù)采集
1. 為什么要收集數(shù)據(jù)
2. 數(shù)據(jù)收集計劃
3. 如何確定控制項目--關鍵質(zhì)量特性
4. 控制圖數(shù)據(jù)規(guī)模
5. 采集控制圖數(shù)據(jù)的步驟
6. 休華特的“合理子組原則”
7. 數(shù)據(jù)的分層問題
8. 控制圖數(shù)據(jù)的時間序列特性
9.直方圖數(shù)據(jù)不能做控制圖

四、計量型控制圖
1. 分步詳解Xbar-R圖 （均值-極差）的做法和應用實例、演練
2. 分步詳解Xbar-s 圖 （均值-標準差）的做法和應用實例、演練
3. 分步詳解中位數(shù)- R圖 （中位數(shù)-極差）的做法和應用實例、演練
4. 分步詳解X－MR 圖 （單值-移動極差）的做法和應用實例、演練

五、計數(shù)型控制圖
1. 分步詳解P 圖 （不合格品率）的做法和應用實例、演練
2. 分步詳解np圖 （不合格品數(shù)）的做法和應用實例、演練
3. 分步詳解c 圖 （缺陷數(shù)）的做法和應用實例、演練
4. 分步詳解u 圖 （單位缺陷數(shù)）的做法和應用實例、演練

六、過程能力研究
1. 過程能力研究的目的
2. 過程能力研究的步驟
3. 過程能力的概念
4. 過程能力指數(shù)CP和CPK
5. 過程績效指數(shù)PP和PPK
6. 過程不合格品率的計算

七、控制圖使用及策略
1. 控制圖運用流程
2. 控制圖界限的確定與發(fā)布
3. 控制圖的記錄
4. 對異常點的處置
5. 不要混淆控制界限和規(guī)格界限
6. 過程中心偏離目標的調(diào)整策略
7. 控制界限的重新計算問題
8. 用控制圖確認改善效果

五大工具培訓大綱