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FMEA失效模式分析課程培訓

課程介紹：
FMEA(Failure Mode and Effect Analysis,失效模式和效果分析)是一種用來確定潛在失效模式及其原因的分析方法。具體來說，通過實行FMEA，可在產品設計或生產工藝真正實現(xiàn)之前發(fā)現(xiàn)產品的弱點，可在原形樣機階段或在大批量生產之前確定產品缺陷。FMEA最早是由美國國家宇航局(NASA)形成的一套分析模式，F(xiàn)MEA是一種實用的解決問題的方法，可適用于許多工程領域，目前世界許多汽車生產商和電子制造服務商(EMS)都已經采用這種模式進行設計和生產過程的管理和監(jiān)控。

課程目標：
1、體認FMEA的真正效用、使質量成本最小化
2、在產品設計時如何進行設計審查與驗證
3、如何鏈接DFMEA和PFMEA，達到從設計到制造的一致性
4、在制造上如何結合控制計劃
5、透過演練及討論加深體會與運用能力

課程大綱：
課程導入：生活中的四種思考模式
一、發(fā)生什么事
二、這事為什么發(fā)生
三、我們應采取那一條行動路線
四、前途如何
五、企業(yè)績效的衡量：Y＝f(x)
六、質量成本及因應
七、討論：瓶頸與非瓶頸品成本不同

(一) 失效模式與效應分析FMEA_概論
1.失效模式與效應分析FMEA定義
2.FMEA過程順序
一、理解解析對象系統(tǒng)所需事項
二、可靠度方塊圖、制造流程圖
三、故障模式、原因和影響的關系
四、FTA與FMEA搭配
1.FMEA應用的范圍_應用于產品的整個生命周期
2.何時開始FMEA
3.FMEA何時完成
4.誰管理/完成FMEA
5.完成FMEA之后，下一步工作是什么？

(二) 設計FMEA
1.產品設計的流程
2.設計輸入
3.設計輸出
4.設計審查
5.設計驗證
6.設計確認
7.質量機能展開(QFD)的架構
8.田口二階段質量設計簡介
9.討論：如何進行設計審查及設計驗證

(三) 設計FMEA的工作模式
第一單元 系統(tǒng)邊界圖(Boundary Diagram)
第二單元 P-Diagram
第三單元 設計FMEA工作表
第四單元 小組演練：
一、系統(tǒng)邊界圖
二、P-Diagram
第五單元 DFMEA的工作模式
第六單元 DFMEA的工作模式_步驟一
1.項目/機能
2.描述項目/機能
3.項目/機能工作表
4.『潛在失效模式』
5.失效模式分析工作表
6.潛在失效效應清單
7.嚴重度
第七單元 小組演練：
1.機能工作表
2.潛在失效模式工作表
3.潛在失效效應清單
第八單元 DFMEA的工作模式_步驟二
1.潛在失效起因/機構
2.設計潛在失效原因/機構的假設
3.預防控制 
4.發(fā)生度
第九單元 小組演練：
1.識別失效原因/機構
2.識別現(xiàn)行預防控制
第十單元 DFMEA的工作模式_步驟三
1.偵測控制
2.難檢度
3.風險順序(RPN)
4.建議措施
第十一單元 小組演練：
1.偵測控制
2.改善措施

(四) DFMEA的輸出
一、DFMEA的輸出
1.可靠度及堅耐性查檢表
2.目標績效的評審與確認
3.新的設計驗證/確認的測試方法或根據(jù)FMEA分析的基礎上進行修訂
二、設計FMEA的企圖
三、和制造/裝配的關系
四、小組演練：
1.設計驗證與確認清單

(五) 制程FMEA
一、PFMEA的輸入：
1.客戶要求
2.流程圖
3.P-Diagram
二、小組演練：
1.質量特性與流程矩陣
三、PFMEA的工作模式
四、PFMEA的工作模式_步驟一
1.項目/機能
2.描述項目/機能
3.項目/機能工作表
4.『潛在失效模式』
5.失效模式分析工作表
6.潛在失效效應清單
7.嚴重度
五、小組演練：
1.機能工作表
2.潛在失效模式工作表
3.潛在失效效應清單
六、PFMEA的工作模式_步驟二
1.潛在失效起因/機構
2.設計潛在失效原因/機構的假設
3.預防控制 
4. 發(fā)生度
七、小組演練：
1.識別失效原因/機構
2.識別現(xiàn)行預防控制
八、PFMEA的工作模式_步驟三
1.偵測控制
2.管制圖SPC
3.難檢度
4.風險順序(RPN)
5.建議措施
九、小組演練：
1.偵測控制
2.改善措施

(六)控制計劃
一、控制計劃
二、制程規(guī)劃與統(tǒng)計制程管制流程
三、控制計劃表
四、從FMEA到控制計劃
五、小組演練：
1.制作控制計劃
2.課程總結與討論

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